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在數控銑床切削過程中，產生加工誤差的原因有很多。由刀具徑向脈沖引起的誤差是一個重要因素。它直接影響到理想條件下被加工表面的最小形狀誤差和幾何形狀精度。在實際切削過程中，刀具的徑向跳動影響著刀具的加工精度、表面粗糙度、刀具的不均勻磨損以及多齒刀具的切削工藝特性。刀具的徑向脈沖越大，刀具的加工狀態越不穩定，對加工效果的影響越大。
   出現銑床刀具徑向跳動的情況時，我們應該立即做如下檢查：

1、檢查彈性夾頭、錐度過渡套是否墊有雜質;

2、刀具本身是否彎曲;

3、主軸本身是否跳動。

檢查好之后，我們要盡量減少徑向跳動，那么減少徑向跳動的方法有哪些呢？

刀具的徑向跳動主要是由于徑向切削力增加了徑向跳動。因此，減小徑向切削力是減小徑向跳動的重要原理。以下方法可以用來減少徑向跳動:
       1、使用鋒利的刀
        刀具選擇大的前角，使刀具更鋒利，減少切削力和振動。為了減小主葉片表面彈性恢復層與工件過渡面之間的摩擦，選用大后角的刀具來減小振動。但是，刀具的前后角不能選擇太大，否則會導致刀具的強度和冷卻面積不足。因此，要根據具體情況選擇不同的刀具前角和后角，可以采取較小的粗加工，但在精密加工中，為了減少刀具的徑向跳動，應該做到較大，使刀具更加鋒利。
       2、使用有力的工具
       提高工具強度的主要方法有兩種。一是在相同徑向切削力下增加刀桿直徑，刀桿直徑增加20%，刀桿徑向跳動量可減少50%。二是縮短刀具的延伸長度。刀具的長度越大，數控銑床加工過程中刀具的變形越大，加工時間的變化也越大。刀具的徑向脈沖會不斷變化，從而導致工件的變形。表面不光滑。刀具的長度減少了20%，徑向跳動能力也減少了50%。